Chapa y pintura | Qué buscar en un equipo de soldadura para carrocería

Los materiales cada vez más ligeros exigen equipos modernos con más capacidades.

Soldadura láser de metales. Imagen: Rofin
Soldadura láser de metales. Imagen: Rofin

La reparación de daños de chapa por colisiones está evolucionando de manera importante. Así lo afirma Iberisa, empresa de distribución de maquinaria de automoción, que apunta como razón principal la búsqueda de ahorro de combustible, que está impulsando una tendencia creciente hacia materiales más ligeros y ultradelgados en los nuevos vehículos.

De este modo, el aluminio y los aceros avanzados de alta resistencia se usan cada vez más en la carrocería y superestructura del vehículo, lo que impone nuevas demandas a los talleres de reparación de automóviles.

CÓMO BUSCAR UN EQUIPO DE SOLDADURA ADECUADO

El blog de Iberisa apunta que, con estos nuevos materiales, es fundamental elegir el equipo de soldadura adecuado con los procesos correctos, para garantizar una alta calidad de soldadura, tanto en reparaciones básicas como en avanzadas de corte estructural en vehículos.

Para ello, la empresa aporta tres claves para escoger el equipo más adecuado:

1 Elegir una interfaz simplificada con controles intuitivos. Esto permite elegir ajustes y parámetros adecuados para soldar con éxito aluminio y otros materiales livianos. Algunas máquinas ofrecen control de palanca individual para ajustar la tensión de la máquina y la velocidad de alimentación del material de aportación o establecer automáticamente los parámetros adecuados en función de las combinaciones del diámetro del cable y del grosor del material que se está soldando. Esto ahorra tiempo en la configuración de la máquina y garantiza que proporciona los parámetros de soldadura exactos que los técnicos necesitan para el trabajo.

2. Escoger una máquina capaz de soldar materiales mezclados como el aluminio o el bronce-silicio.

3. Optar por una máquina que también tenga capacidades de soldadura MIG pulsadas. Debido a que el aluminio tiene un punto de fusión mucho más bajo que el acero, transfiere el calor lejos de la soldadura más rápido, por lo que es más propenso a quemarse y deformarse en las secciones más delgadas. El MIG pulsado ofrece una menor entrada de calor, lo que reduce el riesgo de quemaduras y distorsión a la vez que proporciona una buena penetración y fusión.

Comentar | comentarios

Cerrar

Inicia sesión con email

He olvidado mi contraseña