Los abrasivos son un material de gran importancia en el taller, ya que prácticamente se utilizan en todas las fases de reparación de un vehículo. Permiten dar forma a los materiales de relleno, conseguir un acabado determinado, abrir el poro de los revestimientos para garantizar la adherencia o incluso pulir superficies para optimizar su acabado.

Es por eso, que la tecnología del abrasivo incide directamente sobre la calidad y la rentabilidad de cualquier reparación. Dentro de esta búsqueda, uno de los logros conseguidos son los abrasivos cerámicos. Cromcapus, de Roberlo explica en qué consisten estos abrasivos.

Un abrasivo cerámico está diseñado para generar un determinado poder de abrasión sobre distintos sustratos y revestimientos, con el objetivo de lijar la superficie y dejarla en perfectas condiciones para posteriores trabajos de pintura.

Diferencias en dureza y tenacidad

Los abrasivos tradicionales utilizados para lijar en los talleres de chapa y pintura están formados por minerales como el carburo de silicio y el óxido de aluminio (corindón), aunque también se pueden encontrar otro tipo de abrasivos destinados a otras funciones que incluyen minerales como el circonio (gran capacidad de corte) o son elaborados con nylon expandido (menor tendencia a sobrecalentar).

Las diferencias entre los tres tipos de minerales más utilizados en la fabricación de lijas vienen dadas por las características que presenta el mineral en cuanto a su dureza y tenacidad.

El carburo de silicio es un tipo de grano abrasivo de origen sintético, con una dureza de 9,7 en la escala de Mohs. Muestra una baja tenacidad, por lo que se rompe con facilidad tras el uso. Este mineral se utiliza en la fabricación de abrasivos en los que se busca un elevado poder de corte o en papeles de lija manual.

En cuanto al óxido de aluminio, es un tipo de grano abrasivo de origen sintético, con una dureza de 9,4 en la escala de Mohs. Muestra una elevada tenacidad, por lo que no se rompe con facilidad. Este mineral se utiliza en la fabricación de abrasivos de acabado.

El triple de durabilidad

Por último, los granos cerámicos son un tipo de grano de origen natural que es sometido a procesos de sinterización para mejorar sus propiedades. Presenta una dureza elevada.

El grano presenta una estructura microcristalina que hace que a medida que se va desgastando se vaya rompiendo poco a poco de forma que siempre se vuelven a generar aristas de corte afiladas. Esta particularidad le proporciona una durabilidad hasta tres veces superior al resto de minerales abrasivos.

Este tipo de mineral se utiliza para un amplio rango de granos abrasivos, tanto para las variantes diseñadas con un elevado de corte como para otras destinadas a obtener acabados más finos.

Agilizar procesos

La utilización de lijas con granos cerámicos agiliza los procesos de trabajo y garantiza una mayor vida útil del abrasivo, lo que a medio plazo se traduce en un menor consumo de este material y, por lo tanto, en un posible ahorro económico.

Además, si tenemos en cuenta que la práctica habitual del operario cuando utiliza lijas tradicionales es la de desecharlas nada más detecta una mínima pérdida de corte, los abrasivos cerámicos se postulan como una forma de no desperdiciar material y de reducir los residuos generados en el taller.