El material más utilizado para la fabricación de las carrocerías de automóvil son las aleaciones de acero. Sin embargo, el acero es un material que se oxida con suma facilidad y, por ello, es necesario protegerlo con determinados tratamientos. En la fabricación, sin ir más lejos, se comienza ya utilizando chapa laminada de aleación de acero galvanizada o electrocincada, con recubrimiento de cinc.

Como el óxido constituye un grave inconveniente, las carrocerías de acero se fabrican de forma que no existan rincones en los que pueda depositarse la humedad y aplicando a la carrocería un tratamiento anticorrosivo en fases sucesivas.

Las carrocerías completas se preparan inicialmente sumergiéndolas en un baño de fosfato de cinc para favorecer la protección frente a la corrosión y la adherencia de la cataforesis. Seguidamente, se procede a un lavado de alta presión con agua desionizada para eliminar todos los posibles depósitos de fosfato y garantizar así una perfecta adherencia de la capa de imprimación al metal.

La carrocería así tratada es sometida a un proceso de electrodeposición por inmersión total, denominada cataforesis, que garantiza que esta capa sea depositada uniformemente en todas las superficies, en especial en los bordes y esquinas.

FACTORES AMBIENTALES

Uno de los mayores enemigos de la durabilidad de la carrocería es la corrosión. Dependiendo de los factores ambientales el problema de la corrosión de la carrocería puede verse agravado, por ejemplo, en zonas costeras, zonas industriales o atmosferas calientes.

Los factores que provocan desgaste en la protección anticorrosiva pueden ser, entre otros: la oxidación, la humedad y agua, la gravilla, la sal y el barro. Llevar el coche limpio ayuda a mantener en buen estado la pintura y la protección contra la corrosión. Reparar arañazos y daños en la chapa lo antes posible también facilita en gran medida poder conservar esa protección anticorrosiva.

DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

La durabilidad de la carrocería se debe mantener también después de la reparación, por ello, los productos frente a la corrosión se deben aplicar en la reparación. De hecho, la aplicación de la protección anticorrosiva es una operación muy importante ya que, de no realizarla correctamente, se corre un riesgo muy importante de que la carrocería se corroa y no tenga la suficiente durabilidad.

En la reparación, se debe intentar mantener los niveles de protección anticorrosiva original. Sin embargo, los procesos, herramientas y/o productos en muchas ocasiones, difieren de los de origen.

Los productos que se utilizan para otorgarle la protección anticorrosiva a la carrocería son:

• Selladores de estanqueidad.

Se aplican en las pestañas para sellar la unión entre dos piezas, asegurando la estanqueidad ante la acción de agentes externos y evitando el peligro de filtraciones de líquidos y el contacto de zonas descubiertas con el oxígeno.

Estos productos presentan una buena elasticidad y flexibilidad que es permanente en el tiempo, una alta capacidad de adhesión, resistencia a la temperatura y a productos químicos y son una buena protección anticorrosiva.

Según el modo de aplicación se diferencian en dos tipos, sellado fino, en el que se aplica un cordón fino de sellador, y sellador pulverizable, en el que se aplica un cordón de mayor anchura, y con diferentes rugosidades. En la reparación se deben intentar simular las mismas rugosidades que incorpora de origen.

El sellador se aplica una vez imprimadas las piezas, pero antes de la pintura de recubrimiento.

• Cordones de caucho butílico sintético

Se utiliza en cimbras y travesaños del techo, asegurando una perfecta estanqueidad y flexibilidad permanente. La principal diferencia con los selladores es que son mucho más flexibles y que evitan el contacto entre dos chapas muy próximas. Se suele presentar en cinta y se aplica en forma de cordón.

• Imprimaciones de cinc electrosoldables

Garantizan una mayor protección frente a la corrosión de las caras ocultas de las pestañas de unión de las chapas de acero antes de realizar su soldadura.

Se aplican en los paneles que se van a unir con soldadura por puntos de resistencia, en zonas en las que posteriormente no se tiene acceso interior para pintarlas.

Estos productos poseen una buena conductividad eléctrica, una baja emisión de humos al soldar, son una buena barrera frente a la corrosión y se aplican generalmente en aerosol.

• Protectores de bajos y antigravillas

Se utilizan para proteger los bajos y diferentes partes de la carrocería y reducir los efectos de los golpes de la gravilla en la superficie de la chapa, evitando el desconchado de la capa de pintura.

Tienen una buena elasticidad y flexibilidad, permanentes con el tiempo, que amortiguan los impactos de piedras, así como una excelente adhesión a la chapa que recubren y una buena resistencia a la corrosión y a la abrasión, evitando la oxidación de la chapa y el desgaste por roce de gravilla. Además, reducen la vibración de la chapa y sirven de aislante de ruidos entre el pavimento y el suelo del vehículo.

Como en los bajos del vehículo hay zonas con distinto riesgo de corrosión, se pintan capas de revestimientos de bajos de distintos espesores, para obtener el nivel de protección deseado.

Existen productos de este tipo que son pintables y permiten ser pintados una vez aplicados.

Estos productos se aplican una vez imprimadas las piezas, pero antes de la pintura de recubrimiento. La zona más habitual de aplicación de este tipo de productos son los estribos.

• Cera de cavidades

Este producto se aplica en el interior de cuerpos huecos, en el interior de estribos y largueros, para evitar la oxidación del interior debida a la humedad producida por el agua al condensarse en su interior.

Poseen un alto poder de penetración y viscosidad y tienen una fuerte adhesión a las paredes metálicas de los cuerpos huecos. Es un producto hidrófobo, es decir, no absorbe el agua ni la humedad, repele el agua. Forma una película homogénea, tenaz y plástica, y conserva estas propiedades a lo largo del tiempo. Permite el bombeo en márgenes de temperatura amplios, para conseguir una pulverización uniforme.

Se aplica posteriormente a la pintura de recubrimiento, por pulverización con pistola neumática y recipiente de presión. Para ello, la pistola de aplicación dispone de una especie de sonda que a través de los orificios permite alcanzar todas las zonas interiores de las piezas.

Este artículo forma parte del Manual del Taller de Chapa y Pintura 2023 elaborado por Infocap. Aquí puedes conseguirlo.