Federal-Mogul Powertrain ha mejorado su línea ThermFlex de fundas aislantes para escapes, cuyo nuevo tejido "permite mayor flexibilidad en el diseño, mejor eficiencia y menores emisiones", según la marca.

Ahora, el diseño optimizado de la protección térmica textil puede confeccionarse "para adaptarse a prácticamente cualquier combinación de escapes y geometrías de tubo, ayudando a incrementar la eficiencia del sistema de escape de un vehículo mientras protege los componentes sensibles cercanos", explica la compañía.

Federal-Mogul Powertrain ha desarrollado una familia de tejidos distintos para ThermFlex con una resistencia a temperaturas de hasta 1.100 °C. "En el futuro, y dependiendo de los materiales utilizados, podrían resistirse incluso temperaturas de hasta 1.800 °C", afirma la empresa.

El diseño del producto permite al diámetro de la funda expandirse hasta dos veces su tamaño original y puede acomodar las bridas y codos comunes a los componentes de los sistemas de escape, mientras que la estructura puede especificarse para incluir aberturas que dirijan estratégicamente el calor lejos de los componentes delicados. También existe la opción de espacios de fijación integrados personalizados para facilitar la instalación manteniendo la integridad de la estructura de la funda.

Por otro lado, dependiendo del diseño y de los requisitos, "las fundas ThermFlex pueden reducir su masa de un 40 a un 60% en comparación con las protecciones térmicas rígidas convencionales y su instalación es rápida; normalmente menos de cinco segundos para una longitud de hasta 500 mm", detallan.

"Estamos seguros de que nuestras fundas ThermFlex son los únicos aislantes para escapes en el mercado que ofrecen opciones de diseño personalizadas que se adaptan a las restricciones del paquete", ha declarado Janice Maiden, vicepresidenta senior de Sistemas de Protección de Federal-Mogul Powertrain.

De acuerdo con la firma, esta utiliza tecnología de tricotado informatizada patentada "para permitir un rápido prototipado de las fundas ThermFlex, acortando el tiempo de espera de producción y eliminando los costes de herramientas personalizadas".

Durante el proceso de tricotado se usa un hilo continuo con un punto específico para elaborar la estructura de tejido. Se pueden usar varios hilos para añadir más propiedades. Los prototipos son modelados por parte del cliente y ajustados para asegurar la correcta alineación. La fase completa de fabricación del prototipo dura entre una y dos semanas.